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A produção de substratos usados em ensaios de selantes

Como deve ser o método de aplicação? Qual deve ser a composição das ligas de alumínio? Por que executar a anodização? Como fazer o método de imersão? Essas indagações estão sendo mostradas na NBR ISO 13640 de 04/2021 - Construção civil - Selantes - Especificações para substrato de ensaio.

16/06/2021 - Equipe Target

NBR ISO 13640 de 04/2021 - Construção civil - Selantes - Especificações para substrato de ensaio

A NBR ISO 13640 de 04/2021 - Construção civil - Selantes - Especificações para substrato de ensaio especifica os procedimentos para a produção de substratos de argamassa, vidro e alumínio anodizado usados em ensaios de selantes. O objetivo desses requisitos é assegurar a reprodutibilidade da condução dos ensaios normalizados em selantes por meio de definição precisa da composição e do método de preparação dos substratos de ensaio. Os substratos definidos neste documento são indicadores de desempenho dos selantes, e não dos substratos que reproduzem as características dos materiais de construção.

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Como deve ser o método de aplicação?

Qual deve ser a composição das ligas de alumínio?

Por que executar a anodização?

Como fazer o método de imersão?

Alguns conceitos são interessantes conhecer. Selar é um verbo e significa aplicar os produtos apropriados na junta, a fim de impedir a penetração de água e/ou umidade entre os elementos, componentes e conjuntos feitos do mesmo ou de diferentes materiais. O selante é o material aplicado no local que, uma vez curado ou seco, tem propriedades de adesão e coesão para selar uma junta.

O selante elástico é aquele em que as tensões induzidas pelo movimento da junta são quase proporcionais à deformação. O comportamento elástico do selante é avaliado pelo resultado da recuperação elástica. O selante plástico é o que, após o alivio das tensões induzidas, não retorna as dimensões originais, tendo como resultado a deformação de acordo com o grau de movimento aplicado

As dimensões típicas para o substrato de argamassa são 75 mm × 12 mm × 25 mm. A preparação do substrato de argamassa pode ser diretamente influenciada pela geometria do substrato. A argamassa utilizada para a preparação do substrato deve ser conforme determinado na tabela abaixo.

Clique na imagem acima para uma melhor visualização

 

A superfície do substrato de argamassa deve ter uma resistência coesiva suficiente para poder suportar as tensões induzidas durante os ensaios nos selantes. A superfície em contato com o selante deve ser livre de nata de cimento, agentes desmoldantes e elementos soltos (grãos de areia). O método M1 resulta em substratos de superfícies lisas, enquanto o método M2 resulta em substratos de superfícies rugosas.

A argamassa deve ser misturada usando o equipamento descrito na ISO 679:2009, 4.4, seguindo o método descrito na ISO 679:2009, 6.3. Para a preparação dos substratos de argamassa de acordo com o método M1, preencher o molde em duas camadas, em 2 min, com uma frequência de vibração de cerca de 50 Hz para cada camada (martelo elétrico ou concreto de agulha vibratória).

Nivelar e alisar a superfície utilizando uma espátula. Condicionar o substrato a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa. Remover os substratos de seus moldes 24 h após preenchê-los e armazenar os substratos por 28 dias, sob água destilada a (20 ± 1) °C.

Em seguida, lixar os blocos de argamassa molhados ou serrar com uma serra diamantada sob água. Secar até obtenção de massa constante. A superfície resultante deve ser lisa, mas pode conter alguns orifícios.

Para a preparação dos substratos de argamassa de acordo com o método M2, preencher o molde em uma camada, com um pequeno excedente de argamassa, e agitar usando aparato de adensamento (30 movimentos), de acordo com a ISO 679. Armazenar os substratos a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa.

Nivelar a argamassa 2 h a 3 h após o preenchimento do molde, para eliminar o excesso de nata, e alisar com uma espátula. Condicionar o substrato a (20 ± 1) °C e (90 ± 5) % de umidade relativa.

Aproximadamente 20 h após preencher os moldes, escovar vigorosamente a superfície com uma escova de aço, em movimentos repetidos de trás para frente, na direção da maior dimensão, até que os grãos de areia estejam expostos. Remover os substratos de seus moldes e armazenar os substratos por 28 dias, sob água destilada a (20 ± 1) °C. Secar até obtenção de massa constante.

A superfície resultante deve ser rugosa e não pode conter qualquer orifício. Para os substratos de vidro, as dimensões do substrato devem ser de no mínimo 75 mm × 12 mm × 6 mm. Fazer substratos de vidro float transparentes, com um fator de transmissão de luz de no mínimo 0,85 para a espessura nominal de (6,0 ± 0,1) mm, em conformidade com as ISO 16293-1 e ISO 16293-2.

Para selantes de alto módulo, fornecer reforço adequado dos substratos de vidro plano. Se a transmissão óptica não for um fator no padrão de ensaio, então a espessura nominal do vidro pode ser maior, por exemplo, 8 mm.

Para a preparação da superfície do substrato, no método de aplicação, o substrato deve estar limpo, seco e livre de óleos e graxas. Substratos visivelmente contaminados requerem limpeza prévia. Remover minuciosamente todas as partículas soltas e residuais. Dois métodos devem ser usados, como o método de limpeza por esfregação e o método de imersão.

No método de limpeza por esfregação, limpar apenas uma vez a face de aderência com um pano de algodão limpo e sem fiapos, levemente umedecido com acetona ou isopropanol. Esfregar com um pano limpo de algodão e sem fiapos.

No método de imersão, o substrato é imerso em acetona ou isopropanol por um período de 10 min. Após 10 min, retirar o substrato e deixá-lo secar por mais 10 min sobre uma grelha de aço inoxidável. O substrato deve ser colocado lateralmente pela borda de maior dimensão. A face de aderência tem que ser posicionada verticalmente para uma boa drenagem.

FONTE: Equipe Target

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